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Mondelēz mejora su agilidad con PlantPAx.

Mantenerse al día con docenas de materias primas y recetas de jugos, y producir productos consistentes es un gran desafío con el que empezar. Sin embargo, responder lo suficientemente rápido a los cambios rápidos e incluso amenazantes en los gustos y tendencias de los consumidores es aún más difícil.

Para enfrentar y superar estos desafíos, Mondelēz Argentina recientemente trabajó con el integrador de sistemas LC Tech en Buenos Aires en un proyecto de ocho meses para automatizar su antigua planta manual de mezcla de polvos y jugo en Villa Mercedes, Argentina. Este proyecto incluyó un nuevo sistema de control de proceso PlantPAx, diversos productos FactoryTalk y herramientas relacionadas, e incluso integrando recipientes estacionarios y vehículos guiados automaticamente (AGV) que transportan cargas de materiales de 2.000 kg.

"Esta planta se enfoca en la fabricación de bebidas como Royal, Tang y Clight, y como lo hace con sus otras marcas conocidas, un objetivo clave de Mondelēz es 'la merienda hecha bien'", dijo Pedro Ollier, gerente de cuentas de LC Tech Group, que consta de más de 20 ingenieros, ha completado más de 920 proyectos en siete países y es un Recognized System Integrator de Rockwell Automation.

"Mondelēz utiliza tres principios estratégicos para lograr este objetivo: acelerar el crecimiento centrado en el consumidor, la ejecución impulsando la excelencia operativa y construir una cultura de crecimiento ganadora. Sin embargo, los modelos de bienes de consumo masivo (CPG) han cambiado drásticamente debido a la rápida evolución de los canales, la revolución digital, las nuevas marcas insurgentes, las iniciativas de bienestar, la relevancia del producto local y la velocidad de producción y entrega".

Ollier presentó "Cómo Mondelēz logró una manufactura flexible con PlantPAx y FactoryTalk" en el segundo día de Process Solutions User Group (PSUG) antes de la apertura de Rockwell Automation Fair 2019 esta semana en el Centro de Exposiciones McCormick Place en Chicago.

Motivación a la migración

Ollier informó que los procesos esenciales de la planta de jugo son: mezcla de polvo seco; manejo de materia prima; dosificación macro, media y micro; mezcla con control de calidad basado en laboratorio; embalaje; y trazabilidad de extremo a extremo.

"Todas estas funciones solían ser totalmente manuales y documentadas en papel", dijo Ollier. "Sin embargo, estos procesos también tienen algunas características especiales porque estamos lidiando con 100 materias primas diferentes, recetas y variabilidades de dosificación. El desafío es clasificarlos todos para lograr y mantener la consistencia del producto, especialmente ante las amenazas al modelo de CPG, la necesidad de optimizar costos, flexibilidad y trazabilidad.

"El proceso de la planta debe ser adaptable a la velocidad de cambio del mercado moderno, por lo que Mondelēz tuvo que tomar varias decisiones, como el uso del estándar CFR 21, Parte 11 para lotes y trazabilidad", explicó Ollier. "También comenzó a migrar desde unidades de lote utilizando 12 contenedores fijos o recipientes para mezclar polvos para coordinar con AGV en movimiento que pueden transportar 2.000 kg de materiales allí donde se necesitan. Mondelēz tiene cierta experiencia con AGV y quería hacer más".

Adaptar y adoptar automatización

Con la ayuda de LC Tech, Mondelēz equilibró todos sus requisitos y responsabilidades de producción al implementar una solución basada en el DCS PlantPAx para permitir a los operadores tomar decisiones correctas, administrar mejor las recetas sin requerir que los usuarios tengan conocimiento de programación, ayudar a mantener registros de trazabilidad del material y proporcionar más precisión y datos oportunos e indicadores clave de rendimiento (KPI).

Además, el uso del software ThinManager y los equipos thinclient VersaView permite a los usuarios acceder a vistas generales de producción en múltiple plataformas y dispositivos.

"También instalamos un controlador ControlLogix para servir como director de orquesta que podría integrar todos estos dispositivos y software, y utilizamos switches Stratix con redes EtherNet / IP para crear una autopista de datos para compartir todos los datos", agregó Ollier. "Estas soluciones permitieron a Mondelēz reducir la variabilidad de dosificación al combinar mejor los dispositivos de dosificación en función de las cantidades a dispensar. ControlLogix, FactoryTalk Batch y ThinManager redujeron al mínimo las actividades requeridas por el operador. FactoryTalk Batch y FactoryTalk Material Manager aumentaron la flexibilidad para nuevas recetas y productos. La implementación de las plantilla provistas en el software mejoraron la flexibilidad de informes para lotes, ingredientes, recetas y fechas de producción. Finalmente, las plantillas de virtualización y biblioteca PlantPAx aceleraron la ingeniería y la implementación ".

Resultados nuevos y a futuros

Ollier agregó que las plataformas y el software de Rockwell Automation también le permiten optimizar sus recetas, reubicar sus materias primas, ajustar su secuencia de dosificación, automatizar los informes e implementar la trazabilidad CFR 21, Parte 11 con protocolos de garantía de calidad, incluso para usar firmas digitales.

"Las líneas de producción de la planta son más flexibles y adaptables que nunca, mientras mantienen sus registros regulatorios automáticamente", dijo. "Incluso pudimos reducir el espacio dedicado a producción en la planta, reducir el consumo de energía y aumentar algunos tamaños de lote en un 50%".

En el futuro, Ollier informó que Mondelēz planea usar la automatización y sus diversas soluciones de software para mejorar aún más con la dosificación sostenible y la optimización de la línea de producción; mejorar la calidad con la planificación de recursos empresariales (ERP) y la espectrometría de infrarrojo cercano (NIR) para la medición de la homogeneidad; y habilitar analytics para la planta y un Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) con una mejor planificación de la producción, gestión predictiva de ingredientes y suministro automatizado de materias primas.

Nota original: www.controlglobal.com